Kolejna instalacja firmy BART do redukcji lotnych związków organicznych w branży tworzyw sztucznych
Firma BART Sp. z o.o. zakończyła z sukcesem kolejny projekt przemysłowy w formule „projektuj i buduj” z użyciem technologii dla czystego powietrza. Inwestycja obejmowała właściwe przygotowanie układów wentylacyjnych oraz układów redukcji emisji lotnych związków organicznych powstających przy przetwórstwie tworzyw sztucznych, żywic poliestrowych i żelkotów.
Zadanie postawione przed firmą BART, specjalizującej się w technologiach wentylacji i odpylania na rynku przemysłowym, obejmowało redukcję i eliminację pyłów szlifierskich oraz oparów styrenu i innych lotnych związków organicznych w zakładzie produkującym wyroby z laminatów poliestrowo-szklanych oraz szczelne przejścia kanalizacyjne na bazie żywic poliestrowych wzmacnianych włóknem szklanym, stosowane w systemach kanalizacji sanitarnej i burzowej.
Proces produkcyjny szczelnych przejść polega na laminacji, czyli natryskiwaniu żelkotu i żywicy poliestrowej wraz z włóknem szklanym na formy umieszczone na obrotowym stole. W trakcie laminowania następuje uwalnianie się dużych ilości styrenu i acetonu, które sklasyfikowane jako niebezpieczne substancje podlegają obowiązującym standardom emisyjnym.
Kontrolowanie emisji w miejscu pracy jest niezwykle ważne dla bezpieczeństwa operatorów pracujących z nienasyconymi żywicami poliestrowymi ze styrenem jako monomerem sieciującym lub żywicami winylowo-estrowymi. Emisja styrenu w czasie przetwarzania żywic odbywa się w dwóch etapach – w fazie dynamicznej i fazie statycznej. W czasie fazy dynamicznej żywica lub żelkot są natryskiwane lub nakładane pędzlem na formę w kolejnych warstwach. W tej fazie powierzchnia żywicy jest stale odświeżana, co prowadzi do najwyższej emisji styrenu z powierzchni roboczej. Jak tylko laminowanie wstępne jest gotowe i forma jest pozostawiona do utwardzenia, rozpoczyna się faza statyczna procesu, w trakcie której poziom emisji będzie w znacznym stopniu zależeć od jakości zastosowanej żywicy. Przy produkcji wykorzystuje się także inicjatory polimeryzacji, przyśpieszacze (np. sole kobaltu trójwartościowego, takie jak naftenian kobaltu), inhibitory, które w większości mają właściwości żrące (najczęściej są to nadtlenki organiczne, np. nadtlenek dikumylu, nadtlenek acetyloacetonu czy nadtlenek benzoilu). Ze względu na specyfikę stosowanych materiałów, zagrożenie pożarowo‐wybuchowe, jak i uwalnianie oparów występujących w tym procesie niebezpiecznych substancji chemicznych, produkcja laminatów odbywa się w specjalnie przeznaczonej do tego celu wydzielonej części hali produkcyjnej, w tym przypadku w niezależnych kabinach natryskowych z osobnym układem wentylacji. Zabezpiecza to skutecznie przed przedostawaniem się niebezpiecznych substancji na inne stanowiska pracy. Zakres prac wykonanych przez specjalistów firmy BART obejmował zaprojektowanie, skonstruowanie i zamontowanie: instalacji wentylacji nawiewno-wywiewnej trzech pomieszczeń produkcyjnych, w których wydzielają się pary styrenu; instalacji redukcji lotnych związków organicznych (LZO); instalacji wentylacji mechanicznej z utrzymaniem temperaturowego reżimu pomieszczenia do przechowywania nadtlenków, substancji silnie wybuchowych; instalacji odpylania szlifierni zakładowej; instalacji wentylacji awaryjnej magazynu żywic; instalacji wentylacji awaryjnej pomieszczenia nawijarki oraz instalacji wentylacji ogólnej pozostałych pomieszczeń produkcyjno-magazynowych. Sercem zbudowanego w tym zakładzie produkcyjnym układu technologicznego był regeneracyjny dopalacz termiczny (ang. regenerative thermal oxidizers – RTO). Jest to urządzenie służące do oczyszczania podczas procesów przemysłowych powietrza odlotowego zawierającego lotne związki organiczne – przy wykorzystaniu ceramicznych akumulatorów ciepła. Przy okazji ograniczenia emisji LZO do atmosfery technologia ta pozwala także wykorzystać energię odpadową z procesów przemysłowych i ze spalania, gwarantując ekonomiczną eksploatację.
Szczegółowych informacji na temat tego projektu udzielą przedstawiciele firmy BART.
