Powder and Bulk

Decydując się na konkretne rozwiązanie, trzeba uwzględnić specyfikę oraz ilość materiału sypkiego, który zamierzamy przechowywać, a także zebrać opinie, jak określony typ silosu sprawdza się w praktyce. Pozwoli to uniknąć wielu potencjalnych problemów eksploatacyjnych, związanych na przykład z osadzaniem się produktu na ściankach wewnętrznych komory zbiornika (m.in. w formie tzw. mostków, nawisów czy kominów), niebezpiecznymi wstrząsami całej konstrukcji w przypadku nagłego oberwania
się takich złogów czy starzeniem się produktu, włącznie z jego rozkładem na czynniki pierwsze. Ponieważ silosy z materiałami sypkimi częstokroć są narażone na zapalenie i wybuch pyłu nagromadzonego w środku, warto również pomyśleć o ewentualnych zabezpieczeniach
przeciwpożarowych oraz przeciwwybuchowych.

Na każde potrzeby, na każdą kieszeń
W silosach można przechowywać różnorodne materiały sypkie, w tym zwłaszcza: produkty rolno-spożywcze (zboża, nasiona, pasze, mąkę, cukier), materiały budowlane i surowce przeznaczone do ich wytwarzania (cement, piasek, żwir), odpady z procesów produkcyjnych (popiół, trociny, wióry, szlam), a także produkty już przetworzone (rozdrobnione tworzywa sztuczne). Pod względem konstrukcyjnym można wyróżnić silosy:

a) smukłe (wieżowe) i krępe (bunkry),

b) w zabudowanie pojedynczej lub szeregowej (baterie silosów),

c) jedno- bądź wielokomorowe,

d) okrągłe lub o przekroju poprzecznym kwadratowym bądź prostokątnym,

e) metalowe (ze stali miękkiej, nierdzewnej lub z aluminium), z żelbetu oraz z tworzyw
sztucznych (poliestru),

f) stacjonarne i silosy do transportu (w wersji ciśnieniowej lub nieciśnieniowej).

Oferowane elementy wyposażenia silosów:
1) drabinki zewnętrzne oraz pomosty obsługowe wyposażone w kosze, poręcze i pałąki gwarantujące
bezpieczeństwo obsługi,

2) włazy rewizyjne umożliwiające bezpieczną kontrolę czystości i stanu technicznego pustego silosu,

3) przewody (rury) załadowcze oraz systemy rozładowcze (np. przenośniki ślimakowe),

4) elektrowibratory wspomagające przepływ materiału wewnątrz silosu,

5) filtry odpylające służące do oczyszczania powietrza z pyłów powstających w trakcie pracy silosu,

6) dysze napowietrzające zapewniające odpowiednie napowietrzenie materiału wewnątrz silosu,

7) ciśnieniowe zawory bezpieczeństwa, kontrolujące nad- i podciśnienie powstające podczas
tankowania (załadowywania) lub opróżniania silosu,

8) czujniki poziomu służące do kontroli ilości materiału w silosie, współpracujące z systemami
ostrzegającymi przed przepełnieniem,

9) układy pomiaru temperatury,

10) wyposażenie przeciwpożarowe oraz przeciwwybuchowe,

11) systemy komputerowego zarządzanie eksploatacją silosu z wizualizacją poszczególnych procesów.

Silosy metalowe
Każdy z dostępnych na rynku rodzajów silosów metalowych ma swoje zalety i wady. Silosy ze stali miękkiej są najtańsze, ale zarazem - z uwagi na fakt, iż z reguły nie mają zabezpieczenia antykorozyjnego oraz są pomalowane zwykłymi farbami - mogą być kłopotliwe w użyciu. Pojawiająca się z czasem korozja powoduje konieczność kosztownej epoksydacji, także wówczas, gdy silos
jest regularnie czyszczony. Wszystko to podnosi koszty eksploatacji pozornie „taniego" zbiornika, które w praktyce mogą okazać się całkiem pokaźne. Z kolei silosy ze stali nierdzewnej są zabezpieczone
przed korozją, ale powierzchnia tego gatunku stali jest bardziej porowata niż stal miękka czy aluminium.

Sprawia to, iż na przykład mąka często osadza się na ściankach wewnętrznych zbiornika. Zmusza to do kosztownego czyszczenia silosów. Do ich budowy używa się również aluminium, które jednak stanowi materiał podatny na korozję z wszystkimi tego skutkami. Ponadto silosy aluminiowe źle znoszą agresywne media (np. mokrą mąkę), które powodują głębokie wżery w ściankach. W takich miejscach tworzą się następnie trudne do usunięcia złogi starego produktu.

Silosy metalowe są podatne na awarie w związku z niewielką grubością ich ścian i smukłością konstrukcji - dlatego ważna jest zwłaszcza zdolność do zachowania stateczności wiotkich powłok
silosu w przypadku jego cyklicznego napełniania i opróżniania, w efekcie czego częstej zmianie ulegają warunki pracy poszycia zbiornika.

Źródłem problemów eksploatacyjnych może być chociażby korozja i zmęczenie materiału, ale także błędy na etapie projektowania silosu (np. przyjęcie przez projektanta niewłaściwych wartości obciążeń statycznych i dynamicznych), jak również niestaranność w fazie prac budowlano-instalatorskich (wadliwe wykonanie fundamentów; niedokładne wypoziomowanie silosu).

Najczęściej spotykaną przyczyną awarii silosów stalowych jest uszkodzenie cienkiej powłoki wskutek podciśnienia powstałego podczas opróżniania zbiornika, często przy równoczesnym oddziaływaniu innych czynników zwiększających obciążenia konstrukcji (wiatr; nierównomierne osiadanie podpór silosu). Widocznym tego objawem jest powstanie drobnych fałd na poszyciu silosu, a nawet częściowe wklęśnięcie powierzchni zbiornika. Można temu zapobiec, wzmacniając ściany silosu pionowymi żebrami, dzięki czemu poprawi się stateczność konstrukcji oraz jej wytrzymałość.

Poważny problem stanowi tendencja niektórych materiałów sypkich do przesklepiania się. W efekcie w komorze zbiornika tworzą się złogi produktu w formie nawisów czy mostków, a także obszary
stałego zalegania materiału (tzw. martwe strefy), które trudno jest zlikwidować podczas opróżniania silosu. Występowanie wspomnianych zjawisk uwarunkowane jest specyficznymi cechami magazynowanych produktów (skłonność do zespalania się; podatność na zawilgocenie; uziarnienie), okresem przechowywania materiału, geometrią komory (smukłość konstrukcji; kąt nachylenia leja;
średnica otworu wysypowego), a także rodzajem zastosowanych urządzeń wspomagających opróżnianie (wybieraki wirnikowe lub ślimakowe; dno wibracyjne).

W przypadku produktów mających tendencję do zestalania się (mąka, cukier, cement) może nastąpić samoczynne oderwanie się przesklepionych złogów materiału, co grozi gwałtownym wzrostem
obciążeń dynamicznych, niebezpiecznych zarówno dla cienkościennej komory zbiornika (która może ulec deformacji), jak i dla leja, urządzeń wyładowczych oraz konstrukcji wspornej silosu. Przyczyną
oderwania się złogów może być zwłaszcza wzrost wilgotności przechowywanego produktu w następstwie przewietrzania zawartości silosu zbyt wilgotnym powietrzem lub suszenia np. ziarna za
pośrednictwem strumienia nagrzanego powietrza. Powodem poważnego uszkodzenia silosu lub nawet całkowitego jego zniszczenia może być zapalenie się i wybuch mieszaniny pyłu oraz powietrza
wewnątrz komory zbiornika.

Tego rodzaju zagrożenia występują w przypadku przechowywania cementu, mąki, miału węglowego
lub zboża i jego przetworów. Do zainicjowania wybuchu wystarczy iskra z instalacji elektrycznej albo kontakt pyłu ze źródłem ciepła - nagrzaną ścianą silosu lub gorącą żarówką oświetleniową.
Alternatywnym rozwiązaniem - w stosunku do małych silosów metalowych - może być zastosowanie silosów poliestrowych. W porównaniu z tymi pierwszymi ich odpowiedniki wykonane
z tworzyw sztucznych mają liczne zalety.